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原料与挤出成型相关技术问答(第三章)

发布时间:2021-08-07

第三章;wpc木塑的品质标准、工艺控制、常见故障与解决方法

56、标准的名词解释

1)外观:指产品表面质量,包括顔色、光洁度、平整度、质感、纹理等。

2)色板:客户认可的顔色样板。

3)花皮现象:黑白相间的麻点或斑点,即产品表层有明显的断裂的麻斑和麻点现象。

4)横纹现象:产品纵向主向上产生明显的、间断的、有规律的横向色差或横向宽度尺寸发生间断性差异的现象。

5)划伤:产品表面被硬物或锐器造成的硬伤,如线条、凹痕等。

6)阴阳面:指对比的两个表面不在色差范围内(即允许的色差带)。

7)纹理:指产品表面的不规则的条纹和顔色差异。

8)平直度:指产品平面纵向方向上的左右弯曲值。

9)翘曲度:指产品平面纵向方向上的上下翘曲值。

10)平面度:指产品表面平面横向方向上的凹凸允许值。 

57、对产品的外观怎样进行检测?

以目测和手感为主,在自然光下目测平视距离约为1m,判定结果以样板和色板为准;表面平滑,不允许有裂纹和影响使用的杂质和凹凸不平的缺陷。 

58、对产品长度、宽度和厚度的测量有什么要求?

在长度方向的任意位置用钢卷尺测量,精确至1mm;

单位长度上,宽度和厚度各任意测4个点,计算其算术平均值。用游标卡尺测量,精确至0.02mm。 

59、平直度如何测量?

用钢卷尺侧边对准产品长度方向的两邻角,用钢尺(或游标卡尺)测产品边缘与钢卷尺之间的最大偏离量,精确至0.5mm(0.2mm)。 

60、翘曲度如何测量?

将产品按使用状态放置在水平台面上(百叶片放置在斜度为15度的平面上),用塞尺量取两端头最大翘曲值,精确至0.02mm。 

61、平面(凹凸)度如何测量?

将产品被测表面放在水平台面上,用塞尺测量两平面间的间隙值,精确至0.02mm。

62、挤出机的螺筒和模具温度设定与调整对挤出制品有那些变化及影响?

   要完成产品的成型,在挤出机螺筒、螺杆的间隙、压缩比、多孔板、模具的压力、料流都符合要求,螺杆的转速或牵引机的转速一定前提下,温度的设定与调整是制品能否达到质量要求的关键。机筒各区与模具的各组加热圈(板)的温度设定与温度高低的调整对制品的各项指标有着极大的影响。现就机筒和模具各区温度设定、调整与产品各项指标的关系进行分析比较如下:

机筒为三个加热区:

        1区;该区对应的螺杆为供料段,温度的高低影响供给原料多少与供给原料的下一段的塑化,对产品的纹理、米重、机筒压力也有影响。

        1区温度低;供料量多,纹理清晰,花纹较大,机筒压力大,温度过低不利下一段的塑化。

        1区温度高;与温度低相反。

        2区;该区对应的螺杆为塑化段,温度高低影响供给原料的塑化,对产品的纹理、米重有影响。

        2区温度低;纹理清晰,花纹较大,机筒压力大,温度过低塑化不良,造成产品端面气孔。

        2区温度高;与温度低相反。

        3区;该区对应的螺杆为计量段,温度高低影响供给原料的塑化,发泡的大小,对产品的纹理、米重都有影响。

        3区温度低;纹理清晰,花纹较大,米重较大,温度过低塑化不良,造成产品端面气孔。

        3区温度高;与温度低相反。但温度过高会造成原料提前发泡,严重会造成原料分解,机筒和螺杆粘料或糊料,模具局部出料快,产品无法成型。产品表面黑点,改变产品色泽。

机筒为四个加热区:

        1区;该区对应的螺杆为供料段,温度的高低影响供给原料多少与供给原料的下一段的塑化,对产品的纹理、米重、机筒压力也有影响。

        1区温度低;供料量多,纹理清晰,花纹较大,机筒压力大,温度过低不利下一段的塑化。

        1区温度高;与温度低相反。

        2区;该区对应的螺杆为塑化段,温度高低影响供给原料的塑化,对产品的纹理、  重有影响。

        2区温度低;纹理清晰,花纹较大,机筒压力大,温度过低塑化不良,造成产品端面气孔。

        2区温度高;与温度低相反。

        3区;该区对应的螺杆为塑化段,温度高低影响供给原料的塑化,对产品的纹理、米重有影响

        3区温度低;纹理清晰,花纹较大,米重较大,机筒压力大,温度过低塑化不良,造成产品端面气孔。

        3区温度高;与温度低相反。

        4区;该区对应的螺杆为计量段,温度高低影响供给原料的塑化,发泡的大小,对产品的纹理、米重都有影响。

        4区温度低;纹理清晰,花纹较大,米重较大,温度过低塑化不良,造成产品端面气孔。

        4区温度高;与温度低相反。但温度过高会造成原料提前发泡,严重会造成原料分解,机筒和螺杆粘料或糊料,模具局部出料快,产品无法成型。产品表面黑点,改变产品色泽。

机筒温度的设定;查看要加工的产品的连续生产时间较长的生产工艺记录,制定产品加工工艺指导书,操作者则根据指导书的要求设定基本的工艺温度。

机筒温度的调整;产品米重过重,纹理过大,塑化不良,端面原料的颗粒颜色分明或发泡的气孔严重不均应调高12区的温度,适当的调高34区的温度。反之则应调整降低温度。

模具温度的设定;查看要加工的产品的连续生产时间较长的生产工艺记录,制定产品加工工艺指导书,操作者则根据指导书的要求设定基本的工艺温度。

模具温度的调整;产品米重过重,纹理过大,塑化不良,端面原料的颗粒颜色分明或发泡的气孔严重不均、应调高模具加热圈的温度,反之则应调整降低温度。

模体部分有圆形加热圈的温度设定与调整;该部分应比口模部分的温度偏低为好,过高易糊料,产品不宜成型。可根据产品的塑化状态,发泡的大小调整该处温度的高低。

上下加热板的调整;上下加热板主要是对应产品上下面成型,保证产品达到各项指标的质量标准要求的模具控制工具,如果上下温度高,中间的料流就会快,纹理会不清晰,产品的颜色会变浅,上下面会出现凹凸不平现象,还会造成堵模。

左右加热板的调整;左右加热板主要是对应产品左右面成型,保证产品达到各项指标的质量标准要求的模具控制工具,如果左右温度高,左右的料流就会快,纹理会不清晰,产品的颜色会变浅,左右面会出现凹凸不平现象,还会造成堵模。但是左右如果温度低,两侧则会被拉裂,通常左右的温度应偏高于上下的温度。理想的模具各部温度应是一致的。 

63、怎样做好《成本控制》?

63-1配料的过程控制。避免漏配、错配,尤其是色须精细称量。

63-2开机前的多项装备与检查,避免重复开机、拆模。

63-3定单的调配、整合,力求最大限度的连续化生产。

63-4工艺温度,螺杆转速,牵引速度的最优配套。努力提高挤出速度(效率),控制米重,米重以标准的中到低限值的最佳。

63-5准确统计一次性各机台的合格率。

63-6质量围绕着单机连续化生产,以求降低人工、电耗,提高单机一次性合格率,须强化操作工,工艺员的调整工艺的能力和状态的判断能力。

冷水温度以12℃±2℃为基本要求,冷水半冷却过程即水箱长度尽可能配量长。

63-7,品检重点工作有那些?

63-7-1配料班组的按配方准确混合。

63-7-2样板对色。

63-7-3硬指标(包括外形尺寸、表面硬度、米重)。软指标:基色色调,改理状态。

63-7-4一次合格率的统计

63-7-5附助二次加工程序过程控制。拉毛机垂直与水平速度的配合(影响拉毛纹理),压纹机的上、下滚筒间隙,防护液的涂装须来回用棉纱擦拭到位。

63-8,制成品生产质量控制点有那些?

63-8-1上游采购wpc木塑原料及色母料的入库检验。(批次色差等)

63-8-2混合配方拌料过程之准确性,开机试色及首件三检制度。

63-8-3机台准备状态,气路、水路、电路检查,螺杆安装到位检查。配套多孔板的检查,螺杆状态,烘干温度及时间检查。工艺记录表,热电偶插入状态,牵引机、切割锯检查。

63-8-4模具状态检查:模具组合的正确性,定位销,内腔清洁度,定型模染质清理。冷却水温,冷却水箱状态检查,真空水箱、真空泵检查。

63-8-5开机起始试色,根据样板微调配方,通知配料调整。过程中调整工艺直到硬指标、软指标达标。首件三检,由品检签字验收,再行连产。

63-8-6过程中巡检工艺温度,开机30~90分钟,随着摩擦热提高,逐步下调机头温度和机筒中间温度。每小时品检检查外形尺寸和米重,有工艺员进行工艺(温度、转速、牵引速度)调整,并每小时准确记录工艺参数。

63-8-7品检巡查各机台一次合格率。不合格品另行堆放,交接班时称重粉粹。

调质产品,每小时检查调质箱各区温度,并记录。调制完成,由品检抽检产品的收缩率及外形变化状态。

63-8-8拉毛,压纹产品应严格按照操作流程进行,并记录结果。

63-8-9包装班组须承担产品入包装前的终检状态、产品包装须混合各时间段产品混杂包装。(必须是个项指标在合格的区间范围内的产品)

64、怎样解决产品生产的异常现象?

wpc木塑制品生产中常见不正常现象、原因及解决方法

序号

不正常现象

产生原因

解决方法

1

进料波动,下料困难、不稳

1.原料潮湿

2.加料口温度过高

3.再生料配比量不匀

1.干燥原料

2.降低加料段温度或加强冷却加料座

3.尽量使再生料与新料混合比一定并搅拌均匀

2

表面粗糙、结皮不好、无光泽

1.成型温度偏低(或高)

2.定型冷却不充分

3.口模与定型模之间存在间隙

4.模具型腔有异物

5.真空度过高(过低)

1.适当提高(降低)温度

2.适当加强冷却

3.靠紧定型模

4.清理模具

5.适当降低真空度

3

表面有分解黄线痕,色泽褐黄

1.机头设计不合理

2.成型温度、尤其是口模温度过高

3.机头表面有凹陷或积料

1.改进设计

2.适当降低温度

3.检查并清理机头

4

边缘有毛刺或是锯齿状

1.加工温度偏低

2.物料塑化不良

3.口模各连接部分粗糙

4.牵引速度过快

1.提高机头或机筒温度

2.提高机筒温度或转速

3.进行调整及磨光

4.适当降低速度

5

产品有泡

1.物料水分超标

2.机筒、机头温度过高

3.螺杆磨擦热过高

1.检查干燥器并进行干燥

2.相应降低温度

3.冷却螺杆、降低转速

6

产品弯曲或翘曲

1.机头、定型、牵引等装置中心线不在同一直线上

2.机头处温度不均,出料不均

3.挤出速度过快,冷却不足

4.定型模和水槽冷却不足

5.模具装配未水平

1.调整各中心线至一条直线

 

2.调整加热温度降低出料快侧温度

 

 

3.降低挤出速度,改善冷却条件

 

4.降低水温,加大冷水量,或加长冷却水槽

5.用水平仪校正

7

产品在定型模内减速或停滞

1.牵引力不够

2.冷却不足

3.定型模与口模中心位置有偏差

1.提高履带压力

2.加大冷却水量,降低水温

3.调整成一条直线

8

产品加强筋处收缩大

1.牵引速度过快

2.挤出速度过快

3.口模筋槽处物料流速慢,使筋被拉伸

4.真空操作不当

1.降低牵引速度

2.降低挤出速度

3.改善物料熔体的流动性

4.加大真空吸附力

9

产品牵引断裂

1.牵引速度快

2.成型温度过低

3.产品冷却不充分

4.定型模型腔阻力过大

1.降低牵引速度

2.调节成型温度

3.加强冷却力度

3.减少磨擦,适当降低真空度

10

产品尺寸不符合规格

1.牵引太快,挤出量不足

2.定型模与口模中心位置未对齐

3.模具设计不合理

4.真空度不够

1.降低牵引转速,提高螺杆转速

2.检查并调整成一条直线

3.改进设计

4.提高真空度,清理定型模缝隙

11

堵模

1、 下料不稳

2、 牵引速度过慢

3、 机头温度过高

1、 清料斗,充分干燥

2、 适当调整牵引速度

3、 适当降低机头温度

12

结皮过厚

1、 口模温度过低

2、 牵引过慢

3、 第一段定型模温度过低

1、 适当提高口模温度

2、 适当加快牵引速度

3、 适当调整冷却水量

13

色差

1、 机头温度或冷却水温不均

2、 机头内部有糊料

1、 检查机头加热和冷却水

2、 拆模清理

14

纹理不清

1、模头温度过高

2、机筒温度过高

3、多孔板糊料

1、适当降低模头温度

2、适当降低机筒温度

3、停机清理

 

65、如何正确使用回收料?

WPC木塑材料最突出的特点就是环保,可再生利用。然而按照wpc木塑回收料的来源可分为:生产过程中和二次加工中以及长期使用之后更新(换)三类回收料。按照绿可木回收料机械性能可分为降解程度低和高两大类。如何确保含回收料产品的质量,是我们技术工作的重点,只有充分了解和掌握回收料的特性,才能有的放矢的使用之。由于影响回收料再生使用的因素很多,下面从降解方面进行重点阐述。

 

65-1降解机理

wpc木塑材料成型通常是在高温和压力作用下进行的。聚合物大分子受热和压力的作用,或在高温下受微量水分、酸、碱等杂质及空气中氧的作用,会发生分子量降低或大分子结构改变等化学变化,这种化学变化就是降解。降解的结果就是使材料的强度下降,变脆、发黏、变色,制品出现气泡或流纹等,严重时会使聚合物破坏成为单体或结焦,使成型过程不能顺利地进行,导致制品丧失使用价值。

65-1-1离子-分子机理

这种机理认为,聚氯乙烯分子中的C-CL极性键活化了邻近的C-H键,从而使亚甲基上的H带有诱导电荷δ+,使其容易形成C.H.Cl离子络合状态,随后由于活化络合体中环状电子的转移,脱除HCl并同时在PVC分子链上产生双键。双键的形成又使邻近Cl原子上的电子云密度增大。由于烯丙基氯结构的超共轭效应,促使HCl的反应继续进行,从而生产双键.单键间隔相连的共轭多烯结构。

PVC分解产生HCl气体,从而材料产生气泡。CH=CH是显色基团,共轭数目达5个时开始变色,超过10个时变为黄色,以后随着共轭双键数目的增加,顔色由黄    浅红   红    棕    黑,并伴随着产生有强烈刺激性气味的气体氯化氢。

65-1-2游离基机理

PVC分子链存在双键和支化链,易受热、光活化形成游离基。PVC加工时,在热、氧、 机械力作用下会产生氧化物或过氧化物;在紫外线的照射下也能直接产生游离基。在游离基的作用下可发生连锁反应脱除HCl。氧化断链或交联的反应均按游离基机理进行。

65-2影响降解的因素

65-2-1聚合物结构的影响

一般聚合物的降解是从分子中最弱的化学键开始。主键中的C-C键的强度依次是:伯碳>仲碳>叔碳>季碳。即 .       .     .       C

CC> CC >CCC>CCC

C      C

聚氯乙烯中的碳链中主键碳原子虽然是仲碳原子,但不规则的极性取代基降低了聚合物的稳定性,即不对称的极性氯原子易与相邻碳原子发生脱除HCl的反应,因此它在140℃时就能分解放出氯化氢。

此外,聚合物的双键、支链、立体规整体、聚合度、分子量分布等对聚合物的降解也有影响。

65-2-2 wpc木塑原料质量的影响

wpc木塑原料中如存在某些杂质(例如木粉处理过程中加入的漂白剂、脱酯剂、酸、碱等去除不尽,或在储存过程中吸收水分,混入各种化学或机械杂质),都会降低绿可木原料的稳定性。因为这些物质能引起离子-料分子降解反应,这就是为什么使用同一配方、同一工艺、不同批次的wpc木塑原料和回收料,仍然存在降解程度不同的原因。 

65-2-3稳定体系的影响

无论是金属皂、有机锡还是环氧化合物作为稳定剂,它们的共同特点都是氯化氢的接受体,它们能够捕捉降解产生的HCl,阻止聚合物进一步分解。氯化氢存在时,使脱HCl为自动催化反应,175时自动催化反应的速度常数为非催化反应的1000倍,这就是为什么一旦有刺激性气味产生,便很难控制,物料激烈分解。单螺杆挤出机的表现更为突出,还常出现糊料现象。然而绿可木回收料由于经过一次或多次挤出成型加工,材料本身已有程度不同的降解,其原有稳定体系也有不同程度的降低,因此,回收料的使用必须考虑它的配比和相容性,好的配比会使成型范围变窄的趋势减小,可加工性加强。

65-2-4成型温度的影响

降解是化学键的断裂,断裂必须有大于活化能的能量才会发生。只有在过高的成型温度和过长的加热时间时,分子才会降解。温度的本质是能量。升高温度与增加时间对聚合物降解的效果一样,俗称时温等效,即温度不高的情况下,若物料在挤出机筒中滞留的时间过长,一样会发生降解。

65-2-5应力的影响

wpc木塑原料在成型过程中,往往要反复受到应力的作用。例如在粉碎、高速搅拌、冷搅拌、造粒、挤出等操作过程中,受到剪切应力和拉伸应力的作用,这此应力在一定条件下能使聚合物分子链断裂。应力常伴随着热量的产生,因此成型过程中的降解,在很多情况下是应力热、氧降解的总和。

大分子中含有不饱和双键和分子量较高的聚合物,易发生应力降解。在聚合物中加入增塑剂,增大流动性,可减弱应力降解作用。 

65-3合理使用回收料

通过对前面的阐述,我们对回收料的本质性能和它对制品加工性以及物理机械性能影响有了一定的认识,因此,我们在使用回收料过程中应做好以下工作。

65-3-1、严格控制回收料的技术指标,颗粒(片)应小于12*12mm,对其进行分类使用。尽可能避免各种杂质引起的降解作用,减小杂质对成型加工的难度。此外在使用前应干燥,使用中料斗应加磁力架,并注意经常清理料斗。

65-3-2、制定合理配比和成型工艺条件,使回收料的成型在不易降解的条件下进行。还要针对设备的特点,制定相应配比和操作规程。通常回收料加入比例不超过15%

65-3-3、严格控制混料质量,使物料混合均匀,杜绝大片回收料的混入。

65-3-4、要清除设备和模具与物料接触面可能存在的死角或缝隙,改善加热装置,提高温度显示装置的灵敏度及冷却系统的效率。

65-3-5、做好工作场地的清洁卫生,减少人为杂质产生的可能性。 

66、怎样实现“软指标”的途径与措施

所谓“软指标”是指绿可木产品表面的纹理和质感以及和谐自然的色差要求指标,它的衡定是以样板为基础的。经过五年多的生产实践与摸索,“软指标”可通过以下几种途径与措施加以实现。 

66-1wpc木塑原料方面

根据不同熔融指数的原料,就有不同熔融温度和不同流动性的原理,通过不同熔融指数和不同顔色的原料按比例混合使用,是实现“软指标”的途径之一。

66-2、滴加方式

所谓滴加就是在生产过程中,间断地向混合均匀的原料里加入某种原料或色母,使混合原料局部不均匀,并且无规可循,从而使wcp木塑产品表面产生不规则纹理。

66-3分流板孔径与形状

分流板的孔径一般为¢3-5.5之间。通过改变多孔板的孔径和形状,使通过多孔板的熔料压力和流速以及顔色发生变化,从而使产品表面产生纹理和色差。

66-4、模具

通过改变模具流道中的压力(包括纵向和横向压力),在模具流道中产生不同方向的压力差,从而使熔料产生流向色差和流速差。一般是在流道中制造凹凸点或线,凹凸形式的不同,决定纹理和顔色的程度。

66-5、工艺调整

工艺调整主要是调整纹理和质感的清晰度。挤出成型温度尽量在低温下工作。一般是调整均化段、供料段温度,均化段温度高、供料段温度低时,纹理和质感的清晰度高。 

以上五种途径和措施的选择应因势利导,“软指标”的效果和程度完全取决于经验。否则 就会变成wpc木塑产品的表面缺陷,因此,调整和制作时应慎重。

67、那些因素影响绿可制品挤出成型与采取那些措施

研究和探讨影响绿可木制品挤出成型的因素,是为了掌握wpc木塑材料独有的加工性能,使我们的生产和工艺更加稳定,提高生产效率。

67-1、影响wpc木塑制品挤出成型的因素分析

67-1-1wpc木塑原料因素

wpc木塑原料质量的好坏,是wpc木塑制品挤出成型生产工艺是否稳定的关键因素,是我们wpc木塑制品生产成型的基础,这里我们仅从原料质量对生产工艺稳定性进行探讨。

67-1-1-1 原料的塑化程度

wpc木塑原料的混炼好坏,以便于wpc木塑制品生产时能够达到良好的塑化程度。混炼工序中,塑化的目的在于借助加热和剪切应力使聚合物得到熔化、剪切、混合等作用而驱出其中的挥发物并进一步分散其中的不均匀组分。温度过高原料会提前塑化,从而影响成型加工时制品的发泡率,并会使加工热稳定性下降,顔色发生变化。因此,适当控制模具机头和均化段温度及螺杆转速是至关重要的。

67-1-1-2 熔融指数

熔融指数是wpc木塑材料流动性的一个重要指标。熔融指数值的大小,直接影响成型的难易度和制品的物理机械性能。不同熔融指数的wpc木塑原料混用,势必造成流动性的混乱,使加工温度范围变窄,制品表面及内在质量难以控制,甚至造成无法生产。因此,wpc木塑原料的每个批次、每种牌号(或顔色)原料的熔融指数应相近。

67-1-2、混料与干燥工艺

混料由各种原料的计量和搅拌混合两部分组成,由于wpc的各种牌号原料的熔融指数存在差异,每种原料的计量精度的误差和混合的均匀性,不仅造成顔色不一致,而且直接影响物料的流动性和加工工艺条件。因此,精确计量与混合均匀性是必要的。

wpc木塑原料中含有大量的木质纤维,其吸湿性、吸水性较大,如果干燥不充分,不仅会带来产品表面气泡现象,而且还会造成挤出塑化能力下降,挤出料流不稳定现象,因此干燥后原料的水份含量不应超过0.6%,干燥时间≥1小时。

67-1-3、挤出成型工艺条件

在挤出成型工艺条件的选择上,要考虑成型温度、挤出压力、物料热分解温度以及冷却速率等因素的影响。

67-1-3-1 成型温度

根据挤出理论和实践,物料在挤出过程中热量的来源主要有两个:一是物料与物料之间,物料与螺杆、料筒之间的剪切、磨擦产生的热量;另一个是料筒外部加热器提供的热量。而温度的调节则是靠挤出机的加热冷却系统和控制系统进行的。

一般来说,为了加大输送能力,不希望加料段温度升得过高,相反有时要冷却;而在压缩段和计量段,为了促使物料熔融、均化,物料要升到较高的温度。为了便于物料的容易加入、输送、熔融、均化以及在低温下挤出,获得高质量、高产量的产品,挤出过程的温度必须调节适宜,并且控制要准确。如果温控不准确,则温度波动过大会使产品产生残余应力,各点强度不均匀,表面灰暗无光泽等缺陷。

另外料斗座必须冷却,因为加料段的物料温度如果太高,就会在加料口形成“架桥”(或“拱门”)现象,使料不易加入。此外,冷却加料斗座还能阻止挤压部分的热量传给止推轴承和减速箱,从而保证它们的正常工作条件。

67-1-3-2 挤出压力

压力的建立也是物料得以经历物理状态变化,成为均匀密实的熔体,并最后得到成型制品的重要条件之一。压力过低,型坯成型密度差,抗压强度低;压力过高,出口膨胀量大,成型外观质量差。挤出压力主要是在以下条件下形成的:①螺杆压缩比;②口模和多孔板阻力;③挤出温度;④挤出速度;⑤下料与挤出速度比。显然,要使挤出压力稳定与正常,必须依据各类产品挤出时成型压力的要求,综合考虑上述因素,才能保证产品正常稳定生产。

67-1-3-3 螺杆转速

螺杆转速必须稳定,如果螺杆转速波动,会导致流量的波动,造成挤出速度不均匀,从而影响型材的几何形状和尺寸。

根据经验,小型挤出机比大型挤出机的螺杆转速高,小截面产品比大截面产品的螺杆转速低。如果螺杆转速过高,则剪切速率增加,物料粘度下降,逆流与漏流量增加,故生产率增加并不明显。过高的螺杆转速还会导致螺杆驱动功率的增加,吃料困难;同时,在一定螺杆转速下,如果采取其他工艺手段并排除机筒与螺杆配合间隙影响的前提下,仍不能制止物料在挤出机内的过热挂料、糊料等缺陷,说明挤出生产某种产品的螺杆转速已达到最大极限。则应该考虑降低螺杆转速来保证挤出产品质量。

螺杆转速的确定往往需要通过多次试车并根据所配机头来确定,因为通过改变螺杆转速(和其他可变因素一起)可以控制挤出质量。有时为了提高生产率,单靠提高螺杆转速是不行的,必须合理选择大直径的螺杆,这对产品的质量、设备的利用率和操作比较有利。

67-1-3-4 定型与冷却

为了保证产品正确的几何形状、尺寸精度、光泽度,具有相当高温度的型坯离开口模后,必须进行定型与冷却,主要应考虑真空度和冷却速度。

真空度的大小,与定型模的密封程度及真空泵的性能有关。定型模必须具有良好的密封条件,漏气不能过多,否则达不到所要求的真空度,型材的几何形状、尺寸控制就达不到要求。真空泵的性能必须稳定,不允许真空度忽高忽低。真空度过高,会使型坯进入定型模困难,易造成“堵模”,也会使牵引阻力增大,增加产品拉伸应力。因此真空度的调节应根据产品要求适宜调整。

冷却速度是根据产品截面大小和牵引速度高低以及冷却水温来确定的。通常wpc产品冷却速度不宜过快,否则会使其内部产生内应力,一般采取第一段定型模的冷却水温稍高些的方法,这样易于使型坯与定型模型腔吸附好,调节方法就是控制冷却水的流量。冷却水温过低,易使型坯收缩过快,产生轴向应力,降低冲击强度,且减少真空吸附效果、影响定型质量。因此,在调节定型模真空度和冷却水温时,一定要统筹兼顾,在保证产品各项质量指标的前提下进行,千万不可顾此失彼,否则导致废品增加,反而失去了提高冷却速度的意义。

67-1-3-5 牵引夹持力和速度控制

牵引速度必须能在一定范围内进行无级平滑的调控。牵引速度不稳定会使产品尺寸发生忽大忽小的变化,甚至影响到稳定生产。牵引速度与型材挤出速度应密切配合,牵引速度越慢,产品壁越厚;同时,牵引力也必须能保持恒定,不能有一推一拉的现象,否则也会使型材表面形成波纹(或横纹)。对产品的夹持力必须能调节,牵引夹

持力既不可过大,也不可过小,应以型坯顺利通过牵引机不变形为宜,并防止型坯通过定型模时,出现打滑现象。 

67-2、稳定生产工有那些措施

wpc木塑材料挤出生产过程中影响生产工艺稳定性的因素较多。确保生产工艺稳定性的综合性措施如下;

67-2-1、严格原材料采购验收制度,wpc木塑各种牌号原料颗粒,必须符合熔融指数和顔色误差范围值。在要求晟联科技有限公司提供原材料技术指标的同时,适当增添检测设备和仪器,为稳定的生产打下良好的基础。

67-2-2、加强生产工艺文件的执行力度。力求《生产工艺指导书》的准备性和指导性。充分发挥员工的主观能动性,做到有令必行,有错必纠,出现问题要做到“三不放过”,即未查明原因不放过,未建立相应措施不放过,全体员工未收到教育不放过。只有不断的总结与提高,生产工艺技术才能趋于成熟。

67-2-3、做好模具与设备匹配和生产所需的硬件配套,以及维护保养工作,绿可木产品的生产应逐步做到定机、定模、定顔色。从而提高合格率和生产效率,最终实现稳定的标准化工业生产。

67-2-4、严格培训上岗制度,使员工掌握必备的技能知识,熟悉岗位职责,才能杜绝人为事故的发生。

67-2-5、建立监督机制,定期或不定期对工艺文件的执行情况进行检查,做好工艺文件的优化工作。

影响wpc木塑材料挤出成型生产工艺稳定性因素很多,只有在充分认识与了解的基础上,认真做好上述几项工作,wpc木塑产品的生产才能再现,才能实现稳定的标准化生产。 

68;螺杆前端为什么要加分流板?

目的是将螺杆挤出的旋转料流转换成直流运动,对螺杆挤出物料产生的压力予与阻挡,形成一定的反压力,有利于物料的塑化,不同分流板的孔径,塑化的效果也不同,绿可木产品成型塑化所需的分流板孔径一般为¢3-5.5mm之间。 

69;分流板的孔面积应该是螺筒面积的多少?

   分流板的孔面积通常占螺筒截面积的1/2左右,木塑制品所用的分流板也可以加工成不同直径的小孔,如内心部分孔径为3.2mm外周部分孔径为5.5mm等。



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