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原料与挤出成型相关技术问答(第二章)

发布时间:2021-08-07

第二章;挤出成型的wpc木塑、加工设备与成型技术

1、什么是wpc木塑

wpc木塑是将含有天然木质纤维的木粉与高分子材料加工制成的合成原料,通过特定挤出型材的技术,加工成所需要的人造木材。 

2.wpc木塑有什么特点?

wpc木塑既具有天然木材的质感和木材的纹理,又具有高分子材料的优点;绿可木保存了天然木材质轻、机械性能高等特点,又由于掺入了少量高分子材料,有效去除了天然木材的固有缺陷,具有防水、阻燃、耐腐蚀、不龟裂等新功能;并能打钉、拧钻、可刨、可锯、无需打砂磨光即可上漆,施工方式与原木相同。 

3、挤出机有哪些种类?

挤出机的种类很多,可按螺杆的数量分,也可按挤出机的功能分。

1)按螺杆的数量分,挤出机可分为单螺杆挤出机、双螺杆挤出机;

2)按挤出机的功能分,挤出机可分为通用型单螺杆挤出机、排气式挤出机、发泡材料挤出机。 

4、挤出机由哪几个主要系统组成?

无论是哪种类型的挤出机,它们要能完成对物料的混炼塑化工作,就必须具备下列几个工作系统:加料系统,传动系统,挤出系统,加热冷却系统,电器控制系统,牵引系统,切割系统。 

5、什么是螺杆挤出机?它是如何工作的?

  双螺杆挤出机是一种应用较多的通用型挤出机,它的主要特点是:设备制造加工相对简单,由根螺杆和机筒配合组成,螺杆挤出机主要由供料系统、挤出系统、加热冷却系统和传动系统部分组成。

   混合均匀的原料经料斗送入挤出机的机筒内,随着螺杆的旋转,原料被螺纹强制地推向机筒前方,由于机筒前面有分流板、成型模具等的阻力,再加上螺纹间容积的减小,被螺纹推动前进的原料受到很大的压力;同时受机筒的加热,以及机筒、螺杆间的磨擦还有原料之间的磨擦,都会产生一定的热量,原料受到挤压、剪切、搅拌等作用,导致原料在机筒中温度逐渐升高,其物理状态由固体玻璃态转变为高弹态,最后成为熔融的粘流态,达到塑化;通过螺杆的旋转把塑化好的熔融料等压等量地从成型模具口挤出,成为具有一定形状的制品。再经冷却定型设备冷却即成型。 

6wpc木塑挤出机是如何表示的?

wpc木塑的生产采用的是单螺杆挤出机,按螺杆直径可分为:Φ48Φ51Φ55、Φ65、Φ80、等规格。标牌上的型号如Lesco-65*132wpc木塑挤出机,65为螺杆直径,132表示螺杆的压缩比 

7、挤出机中螺杆分几种类型?

按螺杆结构和螺纹部分几何形状的不同,可把螺杆分为普通型螺杆、新型螺杆和排气型螺杆。

1)普通型螺杆    一种应用最多、最常见的螺杆,广泛应用于各种类型挤出机。按螺杆上的螺距和螺纹深浅,又可分为螺纹距相等而螺纹槽深不等型,螺纹距不等而螺纹槽深相等型及螺纹距、螺纹槽深均不相等型螺杆。

2)新型螺杆    与普通型螺杆相比,它的不同之处是在螺杆的螺纹部位设置些非螺纹元件,如加些圆销钉或再加一条与原螺纹距不同的螺纹,用以改进塑料的混合、塑化效果,提高物料的熔融塑化质量,缩短挤出时间,提高生产量。

3)排气型螺杆    为了能够较顺利地排除被挤出物料中的空气、挥发性气体和水蒸气而专门设计的一种特殊型螺杆。

8、什么是渐变型螺杆、突变型螺杆?wpc木塑采用哪种螺杆?

它们都是螺纹距相等螺纹槽深不相等型螺杆,其中螺纹槽深由深逐渐变浅的螺杆叫渐变型螺杆;螺纹槽深在一个螺距内突然由深变浅的螺杆叫突变型螺杆。绿可木制品生产采用供料段等径等深、压缩段渐变、计量段等径等深和从头至尾渐变型螺杆。

9wpc木塑生产线主要由哪些设备组成?

wpc木塑生产线主要由单螺杆挤出机、模具、定型装置、牵引装置、切割装置、卸料装置等组成。

10、怎样确定螺杆螺纹部分的几何形状尺寸?

1)螺杆直径D  螺杆直径的尺寸表示挤出机的规格大小;选择挤出机的规格型号时,是根据要挤出的制品的尺寸来进行的。

2)长径比L/D  是指螺杆有效长度与螺杆直径的比值。专业标准JB/T8061-1996中规定,螺杆的长径比值为(20-30):1。长径比的大小直接影响制品的质量和成型加工难易性。一般来说,长径比越大螺杆加压越充分,塑化性能越好,挤出量稳定,但长径比增大会使螺杆的制造和螺杆与机筒的装配变得困难;同时不同的物料加工性能不同,只有选择适当长径比才能保证产品的质量。wpc木塑螺杆的长径比一般为25/1。

3)螺杆的螺纹部分分段  螺杆对物料所产生的作用在螺杆的全长范围内是不同的,根据物料在螺杆中温度、压力、粘度等的变化特征,把螺杆分为加料段、压缩段,计量段三段,它们的长度是根据wpc木塑原料的性能来定的。

加料段的作用是将料斗送来的原料进行加热,并迅速输送前移,该段螺槽容积不变,螺槽深度较大,物料在此段还保持固体玻璃态。

压缩段起塑化、压实物料的作用。此段螺槽深度是逐渐减小的,因此容积逐渐减小;温粘流态,并随着螺杆的转动被推往计量段。由于wpc木塑原料有明显的高弹性,因此螺杆的压缩段一般比较长。

计量段螺槽容积不变,相当于一个计量泵。从压缩段输送过来的物料在这里得到进一步的塑化,并被等量、等压地均匀挤出。

  目前开始流行使用单螺杆全导程压缩,目的是提高物料的塑化能力,具体的理论、性能指标在进一步积累和总结。

4)螺纹断面R大小

螺纹断面R是指螺棱两则面与螺槽底面过渡的圆弧半径大小,如图3所示。同一根螺杆上的R大小可不同。R为图3甲所示时,适用于压缩段、计量段

R1=(0.5~1×h2      R2=(1.5~2.5)×R1

一般螺杆直径较大时,R1和R2可取大值。

图片1.png

螺棱两侧与螺槽底面为900,用小圆弧过渡时,螺槽容积大,有利于料推进,适用于供料段,如图3乙。

5)螺纹棱宽e  e过大,会减少挤出机的工作产量;e也不能太小,否则增加漏流量,反而降低挤出量,对粘度低的物料更加明显,同时也会降低螺杆的工作强度。e一般取0.1Dmm。

漏流是指由于机头、分流板等的阻力引起的反压力产生的使物料沿螺杆与机筒的间隙向加料口方向流回的料流。

6)螺槽深度h  螺槽深度主要取决于原料热稳定性及流动性。螺槽深产量大,但对机

7)螺杆头部结构形状

物料在螺杆头部由螺旋运动立即改变为直线运动,螺杆头部形状及尺寸要保证物料平稳地从螺杆进入机头(模具),不能存在死角,否则物料停留时间过长会产生热分解。目前常用的螺杆头部形状如图4所示。甲为半圆头、乙为锥头,绿可原料比较适合半圆头螺杆。

图片2.png

11、什么是螺杆的压缩比?

压缩比ε是指螺杆加料口处第一个螺槽容积与计量段最后一个螺槽容积之比,它表示原料通过螺杆的全过程被压缩的程度。压缩比ε越大,原料受到的挤压作用也越大,排除物料中所含空气的能力也就越大;但ε太大,对螺杆的机械强度要求也大。压缩比一般在2.3-3.1之间,压缩比的大小取决于原料性能、原料状态及成型截面形状;粉料相对密度较小,夹带空气多,其压缩比应比粒料大。绿可木制品采用的压缩比一般在2.5-2.9范围内。 

12、螺杆工作时为什么要冷却?冷却方法是什么?

物料在螺杆剪切力作用下产生的摩擦热,会使螺杆温度高于机筒温度,造成物料包在螺杆上易分解。加料段的冷却是为了防止物料因温度过高粘附在螺杆表面而随螺杆转动,影响物料顺利输送前移,造成因供料不稳定而不能正常生产;计量段的冷却是因为此段熔料受较大的挤压、磨擦和剪切作用产生较多热量,防止物料分解。

螺杆降温,是在螺杆内中心开孔直到螺杆头部,通风、水或油作导热介质来冷却,使螺杆缓和冷却,有利于物料塑化,提高产品质量。

13、螺杆工作转速不稳定的原因有哪些?对制品质量有什么影响?

螺杆的工作转速不稳定,受下列几个因素影响:

1)传动V形带过松或磨损严重,工作时打滑;

2)传动轮的中心距过小,使传动斜面不能与斜面正确磨擦传动工作。

3)机筒加热控温系统失灵,使工艺温度波动大,造成机筒内原料温度不均匀,原料塑化不良,造成螺杆转动工作负荷不平衡;

4)电动机的调整控制装置出现故障,使调整控制失灵;

螺杆的工作转速不稳定对制品质量的影响有:(1)制品的几何形状尺寸误差大;(2)制品会经常出现横向皱纹;(3)制品表面粗糙、易脆裂或局部有硬块出现。 

14、螺杆旋转工作时声音异常是什么原因造成的?

1)制造螺杆的材料选择不当,造成螺杆弯曲变形,与机筒内壁产生磨擦;

2)机筒与机座连接法兰或螺钉强度不够,出现法兰变形或螺钉拉伸变长,使机筒与机座的安装固定位置产生变化;

3)分流板出现故障(分流板部位有杂质料阻塞、分流板变形);

4)机筒内螺杆间有异物混入料中;

5)温度低,物料在机筒内没有塑化好。 

15、机筒在挤出系统中的功能作用是什么?

机筒是挤出机主要结构之一,机筒包容螺杆,螺杆在机筒内转动。当螺杆转动推动挤出物向前移动时,由机筒外部加热传导热量给物料,再加上螺杆的剪切搅拌作用,完成对物料的塑化要作用。机筒与螺杆的配合,保证了挤出机进行正常的挤出工作。

16、机筒加热与冷却的目的是什么?

挤出生产时,给机筒加热是为了给机筒内的物料提供热量,让物料在螺杆作用下塑化;机筒冷却是为了控制物料在机筒内因受螺杆的挤压、磨擦等条件作用,产生热量而温度升高过多,限制机筒温度在一定的工艺范围内,以保证挤出生产能顺利进行。挤出成型要求机筒各部分温度不同,因此,机筒分几段加热,每段长4-7D,加料口2-3D长度一般不装加热器。通常采用电阻加热与风冷组合式。加料斗座处通冷水冷却,防止机筒的热量向料斗、止推轴承和减速箱传导,保证加料及传动系统正常工作;机筒的热量向料斗传导,会使原料发粘,下料困难。 

17、机筒的加热温度控制不稳定对制品质量有哪些影响?

1)机筒的加热温度控制不稳定,使原料在机筒内塑化不均匀,造成制品表面粗糙,经常在制品表面出现水纹;

2)制品的横截面尺寸不稳定,几何形状尺寸误差波动比较大;

3)制品表面常有硬块出现;

4)制品的质量不稳定,强度差,使用时易脆裂。 

18、螺杆前端的分流板有什么作用?

分流板的作用是把旋转运动的熔料经过分流板后变成直线运动;分流板的阻挡增加了料流的反压力,进一步提高了塑化效果,使制品压得密实;并滤去熔料中的杂质,阻止未塑化的物料进入机头。 

19、分流板与螺杆顶端的距离一般取多大?

分流板位于螺杆与机头之间,分流板与螺杆顶端的距离,一般取0.1Dmm。(D螺杆直径)这个距离过大,积料过多,原料停留在此处的时间就长,易造成原料分解;距离过小,存料过少,料流不稳定,影响制品质量。 

20、对螺杆与机筒的间隙δ有什么要求?

漏流量Q与间隙δ的三次方成正比。δ过大,从螺杆与机筒间隙返回的料流量就较大,使挤出量明显下降,甚至不出料。通常δ=0.1-0.2mm。δ值小,有利于提高挤出量和产品的质量。 

21、螺杆与机筒的间隙δ过大会造成什么影响?

挤出机螺杆与机筒的配合工作质量,对物料的塑化、制品的成型质量和生产效率的高低,都有重要影响。而它们之间的工作质量,又与两零件的制造精度、装配后的间隙大小有关。挤出机工作几年后,螺杆与机筒的磨损会较严重,使它们的间隙变大。

在机筒的工艺温度控制比较平稳正常的条件下,还经常出现有熔料分解的现象,使制品表面变色或有焦斑,则说明机筒与螺杆的间隙已经超出标准规定的范围,从两零件间返回的料流量比较大,造成熔料在机筒内停留的时间过长;δ过大,挤出的熔料流量不稳定,制品表面容易出现横向皱纹;δ过大,挤出熔料压力不稳定,使制品的截面几何形状尺寸误差大。此时,应对螺杆与机筒进行修复。 

22、机筒和螺杆磨损的原因是什么?

1)制造螺杆和机筒的材料选择不当,使两零件的工作强度不够,缩短其工作寿命;

2)螺杆或机筒工作表面的热处理硬度没有达到要求值,会加快两零件的磨损。

3)操作不当,工艺温度控制不稳定,经常出现挤出物料分解,如PVC分解时会放出大量HCL气体,加剧对零件的腐蚀;

4)螺杆在机筒内挤出物料转动,三者之间长时间的磨擦,使机筒的内径逐渐加大、螺杆的外径逐渐减小,螺杆与机筒的配合间隙会随着二者的逐渐磨损而逐渐加大;

5)挤出生产中,由于工艺温度过低使物料粘度过大,或机筒内随原料混进金属异物,使螺杆的工作转动扭矩突然增加,这种扭矩力如果超过螺杆的强度极限,会造成螺杆扭断。 

23、传动零件怎样润滑?

挤出机设备中的减速箱内齿轮和轴承的润滑主要是使用润滑油或润滑脂。齿轮的转动润滑是通过齿轮油泵,由各个输油管输送到各齿面部位;润滑油是工业齿轮油250(SH0357-92)。轴承部位可采用钙基润滑脂(GB491-81),承受螺杆推力轴承采用钙钠基润滑脂(SH0368-92)。 

24、模具主要由哪些部分组成?

wpc木塑模具采取分段组合流线型模具结构,它由模头、定型模和冷却装置三部分组成。模头的主要零件有:模具体、分流锥、分流锥支架、口模、芯棒等。 

25、口模与芯棒的功能是什么?

口模与芯棒配合,形成制品的坯形;口模主要是成型制品的外表面,芯棒是成型制品的内表面。 

26、冷却定型模的功能是什么?

用于制品降温、固定制品的外径尺寸和表面光洁度。wpc木塑制品采用的都是干式定型模。制品型坯在真空腔定型模段中通过时,有沟槽与真空腔相通,由于真空负压作用,型坯外表面紧贴在冷却定型模内表面,使型坯的外形几何尺寸得到修整;熔体在定型模中被急冷,与定型模型腔表面接触的外层形成光滑致密的表皮层。真空度的大小、冷却水温的高低以及定型段长度的长短对制品的表观质量、几何形状都有很大影响。 

27、水槽的作用是什么?

水槽在定型模之后,它主要功能是把由定型模出来的制品浸入冷水中,进一步降温冷却、固化定型。冷却水槽的长度偏短,冷却水温偏高,会影响制品的冷却速度,使制品容易变形。 

28、成型模具为什么要有压缩比?

成型模具的压缩比是指成型模具腔内的进料端最大截面与口模处截面的比值。具有一定的压缩比是为了能较好地熔合熔料流经分流锥支架的接缝、保证制品的质量、使制品密实具有一定的力学强度。粘度较高的熔料其压缩比一般取(2.5-6):1。 

29、模具中的定型段比较短,制品容易出现哪些质量问题?

1)分流锥支架造成的熔料会合线没能完全熔合,制品表面有纵向纹线;

2)制品表面无光泽,比较粗糙;

3)制品表面几何形状误差比较大。 

30、成型模具中熔料流道表面粗糙,制品会出现哪些质量问题?

1)制品表面出现焦斑;

2)制品表面不光滑、无光泽;

3)制品的几何形状误差大。 

31、模具温度误差大,制品容易出现哪些质量问题?

1)制品横截面的几何形状误差比较大;

2)制品表面会出现横纹,色差明显;

3)制品表面粗糙;

4)制品容易弯曲变形。

32、模具口模出料流速不均是什么原因造成的?

   (1)成型模具中各部温度不均  温度高部位熔料流速快(温度不均可能是加热圈接触不严)。

2)口模与芯棒的间隙不均  间隙大则料流慢、间隙小则料流快。

3)可能有异物阻塞。

4)挤出量不稳定的影响。 

33、生产过程中原料容易出现分解现象,模具中哪些部位对此有影响?

   (1)分流锥的扩张角过大,熔料流经此处阻力大,造成局部熔料停留时间较长,使熔料易分解。

2)模具内熔料流道腔表面粗糙,造成局部料流阻滞。

3)模具型腔内各零件连接部位过渡弧线有滞留区。

4)模具的压缩比过大,料流阻力大,熔料流动缓慢,停留时间长。 

34、模具侧面出现漏料现象是什么原因造成的?

1)模具的连接螺栓强度不够,在高温下产生变形;模具升温至恒温后,各连接螺栓应再紧固一次;否则会使模具零件结合强度不足,熔料从零件结合面挤出。

2)连接螺栓受力不均。

3)模具零件装配不妥当,结合面没能靠严。 

35生产wpc木塑制品的辅助设备主要有哪些?

生产wpc木塑制品的辅助设备主要有冷却定型装置、牵引装置、切割装置、卸料装置等。

1)冷却定型装置一般由冷却定型台、真空系统、冷却水系统、冷却定型台移动系统和操作控制盘等组成。

2)牵引装置主要是克服制品在定型模中所产生的摩擦阻力,给予由口模挤出的熔体型坯一定的牵引力和牵引速度,以均匀的速度牵引制品前进。为了满足不同制品的的生产要求,牵引速度必须能够无级调节,且调速范围要大,速度必须稳定。一般采取变频调速装置。

牵引履带的中心线应与模具口中心线一致,否则会造成制品弯曲变形。牵引的夹紧力也不能过大,否则会影响制品的外观尺寸。

3)采用圆盘锯式切割装置,主要由电机,圆盘锯片,锯片升降(或水平移动)和夹紧机构以及锯箱回程机构等组成。有些还带有锯屑收集器。

本装置在制品达到规定长度时,由行程开关或光电开关或计长仪发出信号,夹紧机构将制品夹持,制品带动前进,制品切断后,气缸推动切割箱复位。整个过程由切割信号控制自动完成切割。

4)卸料装置主要由机架,导板,气缸组成,与牵引切割协调完成翻转动作。 

36、牵引机的工作条件对制品质量会有哪些影响?

1)牵引机的夹紧力不足或运行速度不平稳,会使制品的几何尺寸误差大。

2)牵引机的运行速度过大,会使制品的外径收缩较大、影响制品的工作强度,过快时甚至拉断产。

3)牵引制品运行偏离中心线,会造成制品弯曲变形。

4)牵引夹紧力太大,会影响产品的外观形状。

37、履带式牵引装置运行不平稳是什么原因造成的?

1)传动链条磨损严重,链节距拉伸增大,造成链条工作传动时抖动。

2)履带用传动辊中心距过小或履带传动工作经拉伸变长。

3)橡胶块破损。

4)调速器内齿轮传动的齿链条拉伸变长或万向节、齿轮磨损严重,使传动时出现齿链条滑动跳齿现象。

5)调速控制仪器出现故障。

6)对制品的夹紧力不足,使制品与夹紧装置间有牵引滑动现象。 

38、切割机上锯片跳动产生的原因是什么?

1)锯片上的传动轴弯曲变形;

2)锯片紧固螺母松动;

3)锯片传动轴上的轴承磨损严重;

4)锯片变形、两侧面偏摆跳动;

5)锯片外圆直径误差大,不同心。 

39、切割装置移动不灵活产生的原因是什么?

1)制品被夹紧力不足时,常使制品继续移动而切割装置不动;

(2)切割装置上的导轨有问题没有润滑油,导轨不水平,导轨变形或导轨上不清洁、有异物阻滞;

3)切割运行装置上传动零件的工作位置不正确。 

40、wpc木塑原料生产前为什么要进行干燥?应怎样进行干燥?

由于wpc木塑原料加入了大量的木质纤维素,具有一定的吸湿性,在挤出塑化前必须对原料进行干燥处理,否则,将会导致产品表面产生大量的气泡,严重时,甚至导致产品成型困难。

原料干燥的方法较多,如红外线干燥法,真空干燥法,循环空气(常压鼓风)干燥法等。具体选用需根据原料性能来定。wpc木塑原料通常采用常压鼓风法,其工作方法为,风机把经过电阻加热的空气由料斗下部通入料筒,热风由下往上吹,在经过潮湿的原料时,把料中的水分蒸发带出,潮湿的热气由料斗顶部排出;热风连续进出,把原料中的水分一点点蒸发带走。经过干燥的原料应立即使用,否则,原料会重新吸湿而失去干燥的作用。 

41、温度对制品质量有什么影响?

在挤出成型生产过程中,机筒和成型模具的工艺温度是影响产品质量的主要因素。绿可原料热稳定性较差,高温下易分解,要求严格控制各段温度。温度过低,塑化不好,产品质量差;且熔料粘度大,流动性差料流阻力大,容易造成螺杆止推轴承损坏。温度过高,物料分解,使产品表面发黄或有焦斑,甚至可能引起爆炸。

42、如何确定螺杆的转速?

螺杆转速的选择直接影响产量和质量,螺杆转速既取决于挤出机大小,又取决于产品结构形式;提高螺杆转速,会增加制品的产量,产生较高的磨擦热,原料的塑化效果也会提高。但是,螺杆转速增加得过高、原料挤出出料过快,会产生较高的磨擦热,而使制品内壁粗糙。一般螺杆直径越大,螺杆转速越低,一般控制在1530rpm范围内。生产中螺杆转速的调整,一定要综合各项因素来考虑。

43、牵引速度对制品有什么影响?如何确定牵引速度?

牵引速度直接影响产品的外形结构尺寸,牵引速度不稳定会使外形尺寸忽大忽小造成竹节现象,也会使制品表面出现横向皱纹。在挤出速度一定的情况下牵引速度与产品外形尺寸成反比,牵引越快产品外形尺寸越小,甚至拉断。因此牵引速度与产品挤出速度应密切配合。正常生产时,牵引速度应比产品挤出线速度稍快1%-10%,具体视产品结构而定,宽度较小的取大值,宽度较大的取小值。 

44、冷却定型的温度对制品的表面效果有什么影响?

绿可产品为结构发泡材料,冷却水温的高低直接影响产品的表面结皮效果,水温高,结皮效果差,表面光洁度差。一般冷却水温控制在812℃范围内。 

45、如何确定定型真空度的大小?

真空度大小对产品的表面效果影响较大。真空度过小,会影响制品的几何形状尺寸精度;但是真空度过高又会增加制品的运行阻力,使产品表面粗糙,因此真空度大小的选择要视具体情况而定。 

46、下料困难、不稳定是怎样造成的?如何解决?

1)原料潮湿;应对原料进行干燥。

2)加料口处温度过高;降低加料段温度或加强冷却加料底座。

3)再生料配比量不合适;尽量使再生料与新料混合比一定并搅拌均匀。 

47、表面有分解黄线痕,色泽褐黄是什么原因?

1)机头设计不合理,压缩比过大;

2)成型温度、尤其是口模温度过高;

3)机头表面有凹陷或积料。 

48、产品边缘有毛刺或成锯齿状是什么原因造成的?

1)加工温度偏低,物料塑化不良;

2)口模各连接部分粗糙;

3)牵引速度过快使产品拉裂。

49、哪些原因可能会造成堵模?

1)下料不稳或不畅,使挤出量忽大忽小;应清理料斗并进行充分干燥。

2)螺杆转速不平稳;

3)牵引速度过慢;

4)机头温度过高,发泡过大。 

50、产品弯曲或翘曲是怎样造成的?如何解决?

    (1)机头、定型模、牵引机等装置中心线不在同一直线上;生产前应先调整各中心线至一条直线。

 (2)机头处温度不均匀,出料不均;调整加热温度降低出料快侧的温度。

 (3)挤出速度过快,冷却不及;降低挤出速度。

4)定型模和水槽冷却不足;降低水温,加大冷水量,或加长冷却水槽以改善冷却条件。

51、挤出机开机前要做哪些准备?

首先应清理挤出机周围的环境卫生;检查机筒、螺杆、进出料口、牵引、切割锯面内有无异物;检查设备各种动作的完好性,各紧固螺母有无松动,各安全罩是否牢固;检查并上好模具,同时检查主机转速调节器是否在零位,进料口是否关闭,打开冷水机及空气压缩机。 

52、挤出生产过程中应注意检查的项目有哪些?

1)主电机的负荷情况;

2)温度调节器工作是否都正常;

3)定型模的冷却性能及气密性;

4)模口出料情况(挤出速度与牵引速度的协调性);

5)各辅机工作情况;

6)挤出制品的质量,规格.尺寸是否与规定要求相符。 

53、工作中突然停电时应如何操作?

工作中突然停电时,应立即关闭主电机、电热和供料系统开关,各调速开关旋钮调回零位。停电时间较短,恢复供电时,应先给机筒和成型模具加热升温,达到工艺温度后,恒温一段时间。低速启动挤出机,注意主电机负荷情况,如果过高,应停机等待温度上升;再次开机操作,直至挤出机不费力开起来。 

54、装模具要注意哪些问题?

模头正式装配使用时,模具型腔流道应涂上硅油,所有的螺栓和螺钉的螺丝承载面,都必须涂有高温脂,例如二硫化钼脂或石墨脂。当模头加热达到操作温度时,应再次拧紧模头上主要的固定螺栓及模头与挤出机法兰的连接螺栓;在紧固连接螺栓时,应对角两螺栓同时紧固,防止由于受力不均造成两连接件不能紧密接触靠严。 

55、挤出机停机应如何操作?

首先关掉加料闸门,断开加热开关,停止加热;使定型台离开模头,用铜铲分开定型模与模头熔融料,逐步停止各辅机工作;待物料几乎全部自模头挤出后,关闭主电机;10分钟后取下模具,用专用工具(铜铲、刷和压缩空气吹管等)进行清理,涂抹高温润滑油或防锈油剂,妥善放置或送模具室封存保管;低速启动主电机,用压缩空气将机筒、螺杆内,进料口处余料清出(必要时可用1-2kg洁净颗粒料或专用清机料过车,清洗螺杆),但空机运转不得超过2分钟;关掉主电机,调速装置回零位;断开总电源开关,关闭好各水阀、气阀,清理设备水渍、油渍,做好场地清理工作。



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